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Mehr Effizienz
Michelin automatisiert die Reifenfertigung

 Werkleiter Cyril Beau (l.) und Abteilungsleiter Thierry Bour bei der neuen automatisierten Wulstkernbeschichtung im Homburger Michelin-Werk.
Werkleiter Cyril Beau (l.) und Abteilungsleiter Thierry Bour bei der neuen automatisierten Wulstkernbeschichtung im Homburger Michelin-Werk. FOTO: woll
Homburg. Mehr Effizienz, weniger Belastung für die Mitarbeiter. Michelin hat für drei Millionen Euro die Vorprodukte-Fertigung neu aufgestellt. Von Joachim Wollschläger
Joachim Wollschläger

Das Michelin-Werk in Homburg geht beim Thema Effizienz einen weiteren Schritt nach vorne. Bis Mitte kommenden Jahres wird die Herstellung der sogenannten Wulstkernfertigung bei Neureifen neu aufgestellt. Durch Automatisierung wird sie auf der einen Seite deutlich effizienter, auf der anderen Seite auch noch für die Mitarbeiter körperlich entlastend.


Michelin steht wirtschaftlich unter Zugzwang: „Der Wettbewerb am Markt wird härter“, sagt Werkleiter Cyril Beau. Die Volumina vor allem im Premium-Segment stagnieren, gleichzeitig verschärfe sich der Preiskampf, wodurch die Margen unter Druck geraten. Zusätzlich steigen Energie-, Rohstoff- und Personalkosten. „Wir sind deshalb gezwungen, diese höheren Kosten durch mehr Effizienz auszugleichen.“ Dazu trägt das aktuelle Projekt bei.

Bisher läuft die Fertigung des Wulstkerns in vielen Schritten ab. Dieser zentrale Bestandteil jedes Reifens garantiert den stabilen Kontakt zur Felge und den gleichmäßigen Lauf. Jeder Kern besteht aus verschweißten Metallstäben, die mehrfach mit Gummi-Lagen ummantelt sind. Gleichzeitig halten die zwei Wulstkerne eines jeden Reifens auch das Stahlgewebe im Reifen. Die Produktion, bisher auf mehrere Stationen verteilt, ist nun komplett neu geordnet und weitgehend automatisiert worden, sagt Thierry Bour, Leiter der Abteilung Vorprodukte. Hallen wurden neu organisiert, Abläufe komplett neu gestaltet.



Dass die Umstellung reibungslos funktioniert, sei vor allem dem Engagement seiner Mitarbeiter zu verdanken, sagt Bour. Gemeinsam mit diesen ist schon vor zwei Jahren das Projekt auf den Weg gebracht worden. Sie seien es auch gewesen, die die neue Anordnung der Maschinen vorgeschlagen hätten. „Schließlich wissen die, die mit der Anlage arbeiten, am besten, wie die optimalen Abläufe aussehen“, sagt Bour.

Wo vorher Paletten mit Waren standen, steht nun eine neue Montagestation, an der die Gummilagen automatisch aufgebracht werden können. Ihr Name Mars (Machine automatique de rembourrage et stératage) steht für das Auspolstern und das lagenweise Aufbauen des High-Tech-Reifenkerns. Während die Produktion bisher noch im Zwei-Schichten-Probebetrieb lief, soll sie nun in den Vollbetrieb übergehen. In den nächsten Projektschritten folgt noch eine Anlage, die die fertigen Wulstkern noch mit einem Zinkoxid-Pulver beschichtet. Dieser Schritt findet aktuell noch manuell statt. Auch automatisiert sollen künftig Wulstkerne für besonders belastete Reifen zusätzlich mit einem Gummi-Textilüberzug versehen werden. Die entsprechenden Anlagen werden aktuell montiert und getestet.

Für Abteilungsleiter Bour war es bei dem Projekt entscheidend, dass die eigenen Mitarbeiter immer eingebunden waren. „Sie haben nicht nur Anregungen eingebracht, wie Fahrwege geplant werden und wo künftig Waren sinnvollerweise gestapelt werden, sie sind es auch, die die neue Anlage bedienen werden“, sagt Bour. Denn auch wenn durch die Automatisierung zehn Arbeitsplätze wegfallen, Entlassungen werde es keine geben. Innerhalb des langen Projektzeitraums von drei Jahren würden sowieso mehrere Kollegen altersbedingt ausscheiden, sagt er.

Nicht alle der bisherigen Mitarbeiter werden künftig die High-Tech-Anlage steuern, einige arbeiten stattdessen an anderen Stationen: „An der Maschine gibt es eine ganz andere Arbeit, die auch eine höhere Qualifikation verlangt“, sagt Bour. Im Rahmen eines Programms „Empowerment“ wurden Mitarbeiter des bisherigen Teams dafür speziell geschult. Einer davon ist Regis Herrmann. Der 41-Jährige arbeitet schon seit 23 Jahren bei Michelin und galt wegen seiner Ausbildung als Landwirtschaftsmechaniker schon zuvor als sehr flexibel. Er wird künftig im Team die Anlage steuern, bei Fehlern reagieren und die Fertigung je nach produzierter Reifenserie immer neu justieren. „Es ist körperlich leichter, aber geistig anspruchsvoller“, sagt Herrmann.

Neben Mars wird es künftig zusätzlich eine abgespeckt automatisierte Wulstkernproduktion geben, um auf Kapazitätsschwankungen reagieren zu können. „Mars light“ nennt Bour die Anlage. Hier und im ganzen Produktionsbereich habe das Team im Rahmen des Projektes auch die Chance genutzt, die Arbeit noch ergonomischer zu gestalten. Denn bisher muss ein Werker den zwei Kilo schweren Wulstkern rund 3900 mal pro Schicht bewegen. „Das sind acht Tonnen pro Schicht“, sagt Bour. Das konnte nun erheblich reduziert werden.

Werkleiter Beau sieht durch das Projekt mehrere Vorteile: Die Automatisierung erhöht die Produktionskapazität, durch die neue Technik – unter anderem die zusätzlichen Textilummantelung – verbessern sich Laufleistung und Lebensdauer der Reifen, und gleichzeitig ist das Team durch die Projektbeteiligung motiviert. „Das sind Erfolgsfaktoren für unseren Standort“, sagt er. Denn nicht nur mit Konkurrenzunternehmen, auch im Konzern steht das Homburger Werk im Wettbewerb. Beau plant deshalb auch in anderen Bereichen bereits weitere Effizienz-Projekte.