Saarstahl Stahl aus Neunkirchen in Millionen Autos
Neunkirchen · Saarstahl hat in Neunkirchen rund 100 Millionen Euro investiert. Mit einigen Produkten ist das Unternehmen Weltmarktführer.
Fast kein Auto in Europa fährt ohne Stahl aus dem Werk Neunkirchen von Saarstahl. Auf diese Leistung sind Werkleiter Frank Brauer und Martin Graus als Leiter des Qualitätswesens besonders stolz. „Wir liefern für alle namhaften Automobilhersteller und versorgen deren Zulieferer auf allen Erdteilen mit unseren Produkten“, sagt Brauer. Rund 1000 Mitarbeiter beschäftigt der Neunkircher Standort von Saarstahl und ist spezialisiert auf die Herstellung von Automatenstählen, Federn- und Kaltstauchstählen. Auf inzwischen weltweit mehr als 250 Kunden kann das Werk verweisen. Darunter sind Abnehmer in den USA, in Kanada, China und Mexiko. Tendenz: weiter steigend. Kürzlich hat Saarstahl in Mexiko ein neues Vertriebsbüro eröffnet.
Neue Technologien, die an der Saar in den vergangenen Jahren entwickelt worden sind, haben dazu geführt, dass das Unternehmen in der Herstellung bestimmter Stähle und Qualitäten mittlerweile sogar zum Weltmarktführer gewachsen ist. Drei Viertel aller Lieferungen aus dem Werk Neunkirchen gehen an die Autoindustrie. Solche Neu-Entwicklungen sind zum Beispiel Schrauben, die besonders starke Belastungen aushalten, etwa in Windkrafträdern oder Pressteile, die in Airbags und Sicherheitsgurten eingebaut sind. Der Stahl aus Neunkirchen findet sich auch in Lenkungs-, Antriebs, Brems- und verschiedensten anderen Systemen im Fahrzeug.
Zu den größten Wettbewerbsvorteilen, die sich Saarstahl Neunkirchen in jüngster Zeit verschafft hat, gehört das thermomechanische Walzen von Stählen für Fahrzeugtragfedern. Diese müssen in der Lage sein, auf Grund ihrer hohen Festigkeit das Gewicht des Fahrzeugs auf die Räder zu übertragen, zugleich müssen sie auch über möglichst viele Jahre hinweg Stöße während der Fahrt abfedern, möglichst mit einer Lebensdauer von über 20 Jahren hinweg.
Saarstahl hat vor einigen Jahren eine neue Zwischenstufe in die Produktion eingebaut. Sie ermöglicht es, Stahl zusätzlich zu kühlen. Durch diese Zwischenkühlstrecke werden gleichzeitig Werkstoffeigenschaften weiter verbessert. So können sich die Neunkircher auch besser auf neue Herausforderungen und Technologien im Fahrzeug einstellen, verbunden mit der Aufgabe, das Gesamtgewicht der Fahrzeuge zu senken. Derzeit werden jährlich bereits mehr als zwei Millionen Achsfedern für Premiumfahrzeuge aus diesem Walzdraht hergestellt, beispielsweise für den neuen Audi Q7 oder für Pick-ups in Nordamerika.
Alle Entwicklungen in jüngster Zeit wurden begleitet von hohen Investitionen in die Modernisierung des Werks und insgesamt bei Saarstahl. So sind im Stahlwerk in Völklingen, von wo das Vormaterial kommt, derzeit vier Stranggießanlagen im Einsatz. Eine neue wird voraussichtlich im September 2019 ihren Betrieb aufnehmen. Den Kern der Produktion in Neunkirchen machen zwei Walzstraßen aus.
Vorstand und Aufsichtsrat von Saarstahl haben allein in den vergangenen zehn Jahren für Neunkirchen Investitionen in einer Gesamthöhe von rund 100 Millionen Euro bewilligt. Werkleiter Brauer betont, dass damit gleichzeitig Voraussetzungen zur Einsparung von Energie, Gewässerschutz und mehr Arbeitssicherheit geschaffen worden sind. Zugleich wurden auch mehr Arbeitsvorgänge automatisiert, um weitere Kosten zu senken und wettbewerbsfähig zu bleiben, sagt Brauer. Dazu gehört auch für 5,5 Millionen Euro der Bau eines automatisch gesteuerten Hochregallagers, das in 660 Fächern Bunde von Walzdraht bis zur Auslieferung aufbewahren kann.
Diese umfangreichen Investitionen haben sich nach Auskunft der Werkleitung bereits ausgezahlt. So habe man alleine 2017 eine Rekordproduktion von rund 970 000 Tonnen Stahl erreichen können. Im Jubiläumsjahr 2018, in dem der Neunkircher Standort sein 425-jähriges Bestehen feiern konnte, seien es etwa 910 000 Tonnen. „Wir erreichen mit diesen Mengen das zweitbeste Volumen überhaupt in der Unternehmensgeschichte“, sagt Brauer.
Die zahlreichen Aufträge aus der europäischen Autoindustrie spielten eine enorme Rolle für die hohe Auslastung und den Fortbestand des Werkes, sagt auch Martin Graus. Deshalb werde ständig daran gearbeitet, die Qualität der Stähle, ihrer Formate, Eigenschaften und Reinheitsgrade möglichst noch weiter zu verbessern. Was jedoch angesichts der heute schon sehr vielfältigen Stahlsorten, auch in extrem hoher Genauigkeit, immer schwerer werde. Derzeit verarbeitet Saarstahl in Neunkirchen rund 300 verschiedene Stahlsorten.
Zugleich habe das Werk den Anspruch, die Lieferzeiten immer weiter zu reduzieren. Um die Ware möglichst schnell zum Kunden zu bringen, setzt das Werk besonders stark auf die Schiene. Über 70 Prozent aller Lieferungen werden so transportiert, auch in die Containerhäfen an der Küste, unterstützt von der Saarstahl-eigenen Saar Rail GmbH. Werkleiter Frank Brauer und Qualitätschef Martin Graus sind optimistisch, dass das saarländische Werk seinen internationalen Wettbewerbsvorsprung künftig noch weiter ausbauen kann.
