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Metallguss Luck seit über 125 Jahren in Saarbrücken

SZ-Serie Mehr als ein Jahrhundert : Die Metallgießer aus Rußhütte

Seit über 125 Jahren fließen flüssige Bronze, Kupfer oder Messing in die Gussformen der heutigen Metallguss Luck Saar in Saarbrücken.

Gelbgießermeister nannten sie sich stolz, die Gründungsväter der Saarbrücker Metallgießerei Luck. Laut Lexikon fertigen die Gelbgießer seit dem 18. Jahrhundert Glöckchen, Schnallen, Figuren oder kleine Leuchter aus Messing. Nach dem Guss wurden diese poliert, geschliffen und auf Wunsch vergoldet. Die Gussformen hatten die Gelbgießer zuvor aus Lehm oder Sand geformt und fest verbacken.

Von solchen Possierlichkeiten war die Gießerei Luck, die sich seit 1894 dieser Profession verschrieben hat, stets weit entfernt. Bereits die ersten Firmenprospekte, die locker 80 Jahre alt sind, weisen in den Produkttabellen Gewichte von mehr als 170 Kilogramm pro Meter Metall auf – also schon richtige Kaventsmänner aus Bronze, Messing, Kupfer oder Aluminium, die Martin Luck, Sohn des Firmengründers Adolf Luck, am Lager hatte. Nichteisen (NE)-Metalle nennen die Fachleute sie, um sie den FE-Metallen aus Eisen oder Stahl zu unterscheiden.

Mit Ursula Kilburg sitzt die fünfte Generation auf dem Chefsessel von Metallguss Luck Saar, wie das Unternehmen heute heißt. Die quirlige Frau mit den wachen Augen hat ihre Gießerei verinnerlicht, bekommt alles mit, was im Büro und auf dem Gelände passiert. Wenn sie nicht am Schreibtisch sitzt, ist sie auf den Füßen, um in der Gießerei oder Dreherei nach dem Rechten zu sehen. Ursula Kilburg wohnt mit ihrem Mann im benachbarten Mehrparteienhaus, das ihrer Familie gehört. „Wenn was ist, bin ich schnell zur Stelle.“ Der Gießereibetrieb stört die Mieter und Mitbewohner nicht – hat sie nicht zu stören. Rußhütte – schon der Name des Saarbrücker Stadtteils zeugt davon, dass Kurort-Atmosphäre hier nie erwartet wurde, auch wenn dort in früheren Zeiten Glas statt Metall erschmolzen wurde.

Dabei hatte Ursula Kilburg nicht sofort die Hand gehoben, als die Übernahme des Familienbetriebs in fünfter Generation anstand. Vater Jürgen Kilburg hätte es zwar gerne gesehen, dass eine seiner zwei Töchter ohne Umwege in die Gießerei eingestiegen wäre. Doch die eine, Heike, studierte und promovierte in Chemie. Die andere, Ursula, erlernte den Beruf der Hotelkauffrau, den sie „superspannend“ fand und wo sie im einstigen Gunnewig (heute Centro) Hotel Bristol, Bonn, sogar den damaligen sowjetischen Staatspräsidenten Michail Gorbatschow an der Rezeption begrüßen durfte.

Doch 2005 kehrte sie mit 39 Jahren wieder zu den familiären Wurzeln zurück und hat seitdem als Geschäftsführerin das Steuerrad fest in der Hand. Das Wissen rund ums Gießen „habe ich mir selbst beigebracht“ erzählt sie. „Ich habe den Leuten Löcher in den Bauch gefragt.“ Anfangs hat sie wochenweise Schichten am Gießofen und in der Dreherei geschoben, wo die gegossenen Rohlinge verfeinert und poliert werden.

Die Firmenchefin ist sich der fast 126-jährigen Tradition sehr bewusst, kennt die Eckdaten der Gießerei-Geschichte aus dem Effeff. Dass sie von Adolf Luck 1894 am Saarbrücker Ludwigsberg gegründet wurde und sein Sohn Martin sie darauf ausrichtete, Ersatzteile für die Stahlhütten und die Maschinenbauer an der Saar zu gießen. Auch dass ihr Großvater Karl Kilburg und seine Frau Marta den Familienbetrieb am heutigen Standort aus den Ruinen wiederaufbauten. Denn die alte Gießerei war im Zweiten Weltkrieg von Bomben schwer getroffen worden. Die Nachkriegs-Generationen waren zudem nicht nur auf das Industriegeschäft fixiert, sondern gaben auch Künstlern, die Möglichkeit, ihre Werke in die gewünschte Form zu gießen. Vater Jürgen Kilburg, der die Geschäftsführung 1972 übernahm, gab der Gießerei ihren heutigen Zuschnitt.

Das Unternehmen gießt vor allem Original- und Ersatzteile für die Industrie. Das reicht von Maschinenbau-Teilen oder Pumpengehäusen bis hin zu Lagerbuchsen. Kunden sind unter anderem Baumaschinen-Hersteller wie der US-Konzern Caterpillar, aber auch der Autobauer Daimler, die saarländische Stahlholding SHS oder der Autozulieferer Bosch. Im Wesentlichen beherrscht Metallguss Luck zwei Gießmethoden: Zum einen den Schleuderguss, bei dem das heiße Metall durch schnelles Drehen an den Rand einer runden Form geschleudert wird. Zum anderen den Formguss, wo die flüssigen Metalllegierungen in die vorgeformten Kanäle oder Kanülen fließen und erkalten. Die Endprodukte sind Buchsen, Ringe, Platten, Schalen oder Scheiben.

Ursula Kilburg fährt ihre Gießerei – Umsatz 4,2 Millionen Euro, 17 Mitarbeiter – auf Sicht. Nicht nur wegen Corona hält sie ihr Pulver trocken. „Ich bin zufrieden, wenn ich schwarze Zahlen schreibe.“ Die Gießerei-Konjunktur ist seit Jahren ein ständiges Auf und Ab – GZSZ (Gute Zeiten, schlechte Zeiten) im richtigen Leben und nicht als RTL-Soap. 2009, als die Achterbahn-Fahrt einsetzte, weihte das Unternehmen noch eine neue Dreherei ein und verdoppelte damit die Produktionsfläche. Doch dieser Maschinenpark will seitdem ausgelastet sein.

  Ein Blick in die Gießereihalle in den 1960er Jahren. Die Gießerei wurde im Zweiten Weltkrieg zerstört und musste neu aufgebaut werden.
Ein Blick in die Gießereihalle in den 1960er Jahren. Die Gießerei wurde im Zweiten Weltkrieg zerstört und musste neu aufgebaut werden. Foto: Metallguss Luck

 Metallguss Luck reagiert auf die Situation mit den Versprechen großer Flexibilität und schneller Lieferung. „Auf Wunsch gießen wir jede Legierung ab einer Tonne aufwärts“, sagt Ursula Kilburg. „Wir geben alles“, wirbt sie im Firmenprospekt. Auf ihre Mannschaft kann sich die Chefin verlassen. Selbst zu Saubermach-Aktionen rücken sie alle an – wohl wissend, dass es anschließend Kuchen, Gegrilltes und Getränke bis zum Abwinken gibt.