Saarstahl Neunkirchen Rohre sind der Nachfolger des Gasometers
Neunkirchen · Mehr als acht Millionen Euro hat Saarstahl in den Neubau des Gasspeichers in Neunkirchen investiert.
(red) Der neue Röhrenspeicher auf dem Gelände der Saarstahl AG in Neunkirchen, „Nachfolger“ des im Juni dieses Jahres rückgebauten Gasometers, spart im Vergleich zu seinem Vorgänger die Energie von rund 600 Neunkircher Haushalten pro Jahr ein. Oder in Zahlen: 2 500 000 kWh. Das teilt der Konzern mit. Seit Anfang des Jahres werden die Hubbalkenöfen im Saarstahl-Werk Neunkirchen mit reinem Erdgas befeuert. Bei der nun in Betrieb genommenen Anlage handelt es sich um einen Zwischenspeicher zur Abdeckung der Lastspitzen in der Gasversorgung der beiden Hubbalkenöfen. Nach Fertigstellung der Anlage ist nichts mehr von ihr zu sehen. Die Röhren des Speichers befinden sich unter der Oberfläche des Werksgeländes.
Mehr als acht Millionen Euro hat Saarstahl in die Umstellung der Öfen auf Erdgasbetrieb sowie in einen neuen sogenannten Röhrenspeicher als Ersatz des Gasometers investiert. Das Unternehmen hat in den letzten zehn Jahren mehr als 100 Millionen Euro in die Modernisierung des Werkes Neunkirchen investiert und setzt mit diesem Schritt den Weg zu einer umweltfreundlichen und nachhaltigen Produktion am Standort fort. „Mit dem neuen Röhrenspeicher zeigt Saarstahl, dass wir auch in schwierigen Zeiten Verantwortung für eine nachhaltige Produktion und die Zukunftsfähigkeit des Standorts Neunkirchen übernehmen“, erklärt Werksleiter Thomas Nikolay.
Der neue Röhrenspeicher arbeitet effizienter und kostengünstiger als der frühere Scheibengasbehälter und konnte deutlich kleiner gebaut werden, da das Brenngas im verdichteten Zustand gespeichert wird. Der Erdgasspeicher besteht aus zehn nebeneinander und bis zu vier Meter unter der Geländeoberfläche liegenden Röhren mit einem Gesamtvolumen von zirka 1000 Kubikmetern.
Die Länge der Speicherröhren stellte besondere Anforderungen an die Logistik: Schwerlasttransporter lieferten die 32,5 Meter langen Rohre auf das Werksgelände und ein 300-Tonnen-Kran mit einem Radius von fast 80 Metern hievte anschließend die Rohre in die 69 mal 25 Meter große Baugrube. Hier wurden jeweils zwei Rohre zu einer 65 Meter langen Röhre zusammengeschweißt.
