Lakal in Lisdorf und Nedschroef in Beckingen zeigten Produktionshallen

Kostenpflichtiger Inhalt: Lange Nacht der Industrie : Einblicke in den Produktionsalltag

Am Donnerstag stellten Industriebetriebe im Saarland ihre Arbeit interessierten Besuchern vor. Darunter war auch das Nedschroef-Schraubenwerk in Beckingen.

Es geht heiß her im Nedschroef-Werk in Beckingen – im wahrsten Sinne des Worte. Im lodernden Ofen, der durch einen Gasbrenner befeuert wird, herrscht eine extreme Hitze vor. Bei 900 Grad erhalten die Schrauben die Zähigkeit und Härte, die ihnen die nötige Qualität verleihen. Hunderte Schrauben laufen über ein Band in den Ofen ein. Sie wurden zuvor in ein Ölbad getaucht, um den Rostschutz sicherzustellen.

Jeden Monat durchlaufen Schrauben mit einem Gesamtgewicht von 1000 Tonnen dieses Verfahren, sagt der Auszubildende (Azubi) Sascha Martin. Er und seine Kollegen stellen während der Langen Nacht der Industrie (siehe Info) am Donnerstag in der Produktionshalle ihre jeweiligen Abteilungen vor. Bevor eine Schraube produziert wird, muss sie erst einmal den so genannten Zugversuch überstehen. Azubi Marvin Wysocki demonstriert diese Form der Qualitätskontrolle. Zuerst dreht er eine Schraube in einen Apparat hinein und drückt auf den Startknopf. Die Schraube ist nun den Zugkräften ausgesetzt. Zwei Metallblöcke halten sie fest und sorgen dafür, dass sie nicht herausfliegt. Derweil ist auf einem Computer ein Diagramm zu sehen. Die rund 25 Besucher sehen, wie die Kurve auf dem Bildschirm in die Höhe steigt – die Kurve zeigt, wie der Druck auf die Schraube steigt. Am Ende nimmt Wysocki die Schraube aus dem Gerät und wirft einen prüfenden Blick darauf. Sie hat sich zu sehr ausgedehnt und den Qualitätstest damit nicht bestanden. Der Auszubildende Mohamed Husseini ergänzt, dass Nedschroef zwei Stunden am Tag in die Qualitätsprüfung investiert.

Der Name „Nedschroef“ setzt sich aus zwei Bestandteilen zusammen. „Ned“ nimmt Bezug auf die Niederlande, wo die Firmengruppe ihren Hauptsitz hat. „Schroef“ ist das niederländische Wort für Schraube. Das Werk in Beckingen bildet zusammen mit den Standorten Fraulautern und Berlin ein Kompetenzzentrum. Die in Fraulautern produzierten Aluminiumteile werden im Beckinger Werk weiterverarbeitet, erklärt Produktionsleiter Christian Hewer. Im Oberflächenzentrum Beckingen werden die Schrauben entfettet, lackiert und beschichtet. Erst dann sind sie bereit für die Kundschaft. „Der erste Schritt vom Draht zum Schraube“, wie es Azubi Max Engel ausdrückt, findet indes im Presswerk statt. Hier wird der Rohdraht von einer Rolle hochgezogen und geformt.

Früher am Abend fand eine Führung durch die Produktionshalle der Lakal GmbH in Lisdorf statt. Der Ausbilder Jens Steffens demonstriert dort die Entstehung einer Lamelle. Dazu füllt er Schaum in eine Apparatur ein. Kurze Zeit später entnimmt er den Schaum aus der Maschine und füllt ihn in einen Plastikbecher ein. Das Material hat sich ausgedehnt und ist sehr heiß. Die Besucher können den Becher kaum zwei Sekunden in der Hand halten. Während der Becher unter den Teilnehmern herumgereicht wird, erklärt Steffens: „Der Schaum gibt der Lamelle Stabilität.“ Die Lamellen werden benötigt, um Rollläden – eines der wichtigsten Produkte von Lakal – zu produzieren.

Der technische Leiter Nicolas Spino betont, dass jeder bei Lakal hergestellte Artikel ein Einzelstück sei. Das liege auch an der Struktur der Kundschaft: „Das Gros unserer Kunden sind Handwerker.“ Diese benötigten Bauteile, die speziell auf bestimmte Projekte zugeschnitten seien. In einem Bestellformular können sie ihre Wünsche formulieren. Die Bauteile werden laut Spino „auftragsbezogen produziert – wie es der Kunde will“. Dazu gehören neben Rollläden auch Raffstores und Insektenschutzsysteme. Den Anspruch, den Lakal an sich selbst hat, drückt Spino wie folgt aus: „Wir wollen Produkte machen, die für unsere Kunden bei der Montage so wenig Aufwand wie möglich darstellen.“ Die größte Herausforderung bestehe darin, „das richtige Material am richtigen Ort zur richtigen Zeit“ zu den Arbeitern in der Produktionshalle zu bringen.

Nicolas Spino, technischer Leiter bei Lakal, erklärt bei der Führung durch die Lisdorfer Produktionshalle, dass die Endprodukte den Kunden so wenig Aufwand wie möglich bereiten dürfen. Foto: Dirk Ley

In Halle 1 zeigt derweil Michael Colling, Produktmanager für Tore, mit welchen Antrieben das Unternehmen bei der Herstellung von Rollläden arbeitet. Er drückt auf eine Fernbedienung und die Rollladen hinter ihm gehen runter. Ein Knacken ist deutlich vernehmbar. Danach macht Colling auf die Rollladen auf der gegenüberliegenden Seite aufmerksam. Auch hier setzt er mit Hilfe der Fernbedienung die Lamellen in Bewegung. Doch dieses Mal hören die Besucher keinen Ton.

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