Aus Eiweiler in die ganze Welt
Eiweiler · 2006 gegründet, entwickelte sich das Laminate-Werk in Eiweiler in wenigen Jahren zu einem bedeutendem europäischen Hersteller von Fußböden. Menschen in der ganzen Welt verlegen Dielen aus Eiweiler. Die Saarbrücker Zeitung besuchte das Werk.
Der Laminate-Park in Eiweiler ist eine gemeinsame Gründung (Joint Venture) des Fußbodenherstellers Tarkett mit Hauptsitz in Frankenthal und dem weltweit zweitgrößten Hersteller von Holzwerkstoffen, Sonae Industria mit Sitz in Paris.
Die selbstständige Eiweiler Produktionsstätte an einem historischen Standort der Holzverarbeitung wurde ab 2006 aufgebaut, um Laminatböden zu entwickeln, zu produzieren und weltweit zu vertreiben. Die derzeit 250 Mitarbeiter arbeiten in den Bereichen Forschung und Entwicklung, Produktion, Überwachung der Prozesskette sowie europäischem Marketing und Vertrieb. Werkleiter Tim Schäfer, Diplom-Ingenieur der Holztechnik, gewährte dem SZ-Reporter Einblicke in die Produktion.
Auf dem Weg vom futuristisch anmutenden Verwaltungsgebäude zur Halle fallen dem Kenner des Vorgänger-Betriebs zwei Dinge auf: Das Werkgelände wirkt picobello sauber, und es sind fast kaum Maschinengeräusche zu hören. Im Halleninnern ist es dagegen so laut, dass der Werkleiter bittet, den Ohrenschutz zu benutzen. Auffällig: In dem riesigen Areal sind kaum Menschen zu sehen, dagegen aber Maschine an Maschine. An einer kontrolliert Teamleiter Peter Fasold gerade die Maße zuvor abgelängter Laminat-Dielen. Auf dem Schild über dem Leitstand steht groß: Quality Control.
Schäfer berichtet: "In Eiweiler stellen wir mitteldichte (MDF) und hochdichte (HDF) Faserplatten in den Stärken von fünf bis 50 Millimeter her. Den größten Teil davon benötigen wir zur Herstellung von unseren Laminatböden, der Rest wird an die Industrie und an den Holzhandel geliefert. Wir verarbeiten überwiegend Nadelhölzer aus heimischen Wäldern und legen dabei auch großen Wert auf eine ökologische Verwertung. Wir nutzen zum Beispiel auch Baumkronen."
Zur Herstellung von Faserplatten sind kurz gesagt die sieben Vorgänge Hacken, Waschen, Zerfasern, Leimen, Trocknen, Pressen und Schleifen notwendig. Die fertige HDF-Platte wird mit Gegenzug- und Dekorpapier und einer Schutzschicht zu Laminatplatten im Format 2,60 mal 2,10 Meter verpresst. Diese werden wiederum zu Dielen von 1,30 mal 0,20 Meter geschnitten und mit dem Laminat-Profil versehen. Das so genannte "Klick-System" macht ein Verlegen ohne Leim möglich. "Wir müssen bei der Herstellung auf absolute Genauigkeit achten, die Distanzwerte liegen im Einhundertstel-Bereich. Dies ist wichtig, da Holz ein Eigenleben hat", erklärt Schäfer mit stolzem Unterton.
