Homburg Thyssen-Krupp stärkt seinen Saar-Standort
Homburg · Unternehmen investiert 30 Millionen Euro in eine neue Schmiedelinie im Homburger Werk.
Die Schmiede Thyssen-Krupp Gerlach in Homburg ist in den vergangenen Monaten mit Investitionen von rund 30 Millionen Euro fit für die Zukunft gemacht worden. Es wurde eine neue Schmiedelinie errichtet, in deren Zentrum eine Hochleistungspresse steht, deren Druckkraft 6500 Tonnen beträgt. Das ist das Gewicht von zwölf vollbesetzten Passagierflugzeugen. Zusammen sind jetzt sechs Schmiedelinien in Betrieb. „Die Investition war nötig geworden, weil die Nachfrage unserer Kunden aus der Automobilindustrie spürbar angezogen hat“, sagt Franz Eckl, Vorsitzender der Geschäftsführung von Thyssen-Krupp Gerlach. Das Unternehmen beliefert fast alle europäischen Pkw- und Nutzfahrzeug-Hersteller mit geschmiedeten Kurbelwellen. Sie sind das Herzstück eines jeden Motors, da sie die Auf- und Ab-Bewegungen der Zylinder an den Antriebsstrang weitergeben und so die Motorkraft auf die Straße bringen. Solche Kurbelwellen können nicht nur als Schmiedestücke, sondern auch aus heißem Eisen gegossen werden. „Doch geschmiedete Wellen halten wesentlich höheren Belastungen stand“, erläutert Geschäftsführer Hans Gerd Düsterwald. Da vor allem die europäischen Autobauer Motoren mit sinkendem Hubraum-Volumen bauen, in die immer mehr Leistung gepackt wird, „greifen sie verstärkt auf geschmiedete Wellen zurück“, sagt Eckl. „Ein Dreizylinder mit einer Leistung von 115 PS ist keine Seltenheit mehr.“ Selbst wenn die Auto-Produktion in Europa auf einem hohen Niveau gleichbleibe, „wächst bei uns die Nachfrage, weil gegossene durch geschmiedete Wellen ersetzt werden“, betont Düsterwald. Sie werden sowohl in Diesel- als auch in Benzin- und Hybrid-Motoren eingebaut.
Der Schmiedeprozess läuft inzwischen weitgehend automatisiert. Am Anfang stehen runde Stäbe oder rechteckige Knüppel aus Stahl, die zum Beispiel auch von Saarstahl geliefert werden. Diese werden von Hochleistungssägen in die passenden Längen geschnitten. Danach schiebt ein Roboter sie in einen Induktionsofen. Dort erhitzen starke elektrische Ströme, die von einer elektromagnetischen Spule ausgehen, den Stahl auf rund 1250 Grad. Die glühendheißen, an der neuen Linie bis zu 25 Kilogramm schweren Teile werden danach vorgewalzt und in der Schmiedepresse in die endgültige Form gedrückt. Im drauffolgenden Arbeitsgang werden sie entgratet und erhalten in einer so genannten Kalibrierpresse ihre endgültige Form. Danach werden sie auf einem langsam laufenden Band, das in eine andere Halle führt, allmählich abgekühlt. Nach der Qualitätsprüfung sind die Kurbelwellen dann versandfertig.
Thyssen-Krupp Gerlach produziert pro Jahr etwa 6,5 Millionen Wellen, sechs Millionen für Pkw und 500 000 für schwere Nutzfahrzeuge wie Lkw oder Busse. Der Stahlverbrauch liegt bei zirka 200 000 Tonnen jährlich. Das Unternehmen ist in der Lage, mehr als 150 Typen herzustellen und dies für Motoren mit ein bis 16 Zylinder. „Wir sind damit die größte Schmiede dieser Art in Europa“, sagt Eckl.
Durch die neue Schmiedelinie ist der Personalbedarf gestiegen. 46 neue Arbeitsplätze sind entstanden. Insgesamt 750 Mitarbeiter arbeiten inzwischen bei Thyssen-Krupp Gerlach. „Die Beschäftigten müssen eigentlich alle Arbeiten beherrschen“, meint Betriebsrats-Chef Franz Josef Altherr. „Sie müssen die Maschinen sowohl bedienen als auch warten und reparieren können.“ Außerdem werden die Press-Werkzeuge, die Gesenke, „bei uns im Werk hergestellt“. Daher arbeiten allein im Werkzeugbau 100 Männer und Frauen. „Wegen der hohen Spezialisierung bilden wir unseren Nachwuchs selbst aus“, sagt Altherr.
