43 Millionen investiert: Festo baut Kunststoffwerk aus

43 Millionen investiert : Festo baut Kunststoffwerk aus

Kunststoff ersetzt zunehmend Aluminium. Davon profitiert das Festo-Werk in St. Ingbert. Es hat 220 Beschäftigte – Tendenz steigend.

Am Anfang war es nur eine Art Zellteilung, abgespalten aus dem saarländischen Hauptwerk des Automatisierungskomponenten-Herstellers Festo in St. Ingbert-Rohrbach. Daher wurde vor zwei Jahren auch nicht viel Aufhebens gemacht, als die neue Fabrik in der Nähe des Stadtteils Hassel Anfang 2015 fertig war und die Produktion anlief. Heute ist die Festo Polymer GmbH eine eigenständige Gesellschaft im weltweiten Unternehmensverbund des schwäbischen Familien-Unternehmens. Rund 43 Millionen Euro wurden in die neue Fertigungsstätte investiert.

Polymere sind Kunststoffe, und das neue Werk stellt passgenau die Kunststoffteile her, die Festo für seine Antriebe benötigt – egal ob sie pneumatisch (mit Luftdruck) oder elektromechanisch arbeiten. Darüber hinaus produziert Festo eine Fülle von Ventilvarianten oder Verbindungselementen, die dafür sorgen, dass in zahlreichen Industriebetrieben die Fertigungsmaschinen reibungslos laufen. Das Festo-Programm umfasst rund 3000 Einzelteile in zahlreichen Varianten. Im Katalog  sind etwa 33 000 Produkte gelistet.

„Wir produzieren Kunststoff-Komponenten für rund 2000 Festo-Produkte“, erläutert Detlev Schopphoff, Geschäftsführer von Festo Polymer. Diese decken jedoch nur die Hälfte des Festo-Bedarfs ab. „Der Rest wird von anderen Lieferanten zugekauft.“ Hinzu kommen sogenannte Elastomere, also Teile aus gehärtetem, aber elastisch gebliebenem  Gummi.

Um alle diese Kunststoff- und Gummi-Varianten in der gewünschten Präzision liefern zu können, „bauen wir unsere Werkzeuge alle selbst“, erzählt Uwe Hemmerling, Leiter des Bereichs Formwerkzeugbau. Denn die Toleranzen bewegen sich bei den Plastikteilen im Bereich von zwei hundertstel Millimeter, was dreimal dünner ist als ein menschliches Haar. Rund 2000 Werkzeuge für den Polymer-Bereich und 1000 für die Elastomere würden vorgehalten. Die Plastik-Komponenten werden im sogenannten Spritzguss-Verfahren hergestellt. Dabei wird das Kunststoff-Granulat auf 250 bis 300 Grad erhitzt und mit einem Druck von rund 1000 Bar in die Stahlform des vorgewärmten Werkzeugs geschossen. Dieser Vorgang dauert maximal eine halbe Sekunde. Der Kunststoff kühlt kurz ab, bis das Stück die nötige Festigkeit besitzt. Danach gehen die beiden Werkzeug-Hälften auseinander, das fertige Teil fällt heraus und der Vorgang beginnt von vorn.

Fast alle Polymer-Komponenten sind klein und in ihrer Struktur filigran. Die größten sind gerade einmal zehn Gramm schwer, die kleinsten bringen es auf ein Gewicht von 0,1 Gramm. Zudem ist der Härtegrad der Kunststoffe sehr unterschiedlich. „160 Polymer-Sorten werden bei uns verarbeitet“, erläutert Geschäftsführer Schopp­hoff. Darunter sind auch sehr harte, die mit Karbon- oder Glasfasern verstärkt werden. „Der Trend geht eindeutig in die Richtung, dass superstabile Kunststoffe die Metallteile aus Aluminium verdrängen“, erläutert er. Daher sei das  St. Ingberter Polymer-Werk von Festo auch auf Wachstum ausgelegt. 220 Mitarbeiter sind in der Fabrik beschäftigt – Tendenz steigend. 74 Verarbeitungsmaschinen sind derzeit im Betrieb. Auch deren Anzahl soll ausgeweitet werden.

Neue Polymer-Produkte werden zusammen mit der Entwicklungsabteilung im Esslinger Festo-Hauptquartier „im Rahmen eines kooperativen Prozesses nach vorne gebracht“, sagt Hemmerling. Will heißen, dass die Konstruktions-Vorgaben der Entwickler so lange mit den Realitäten der Spritzguss-Fertigung abgestimmt werden, bis beide Seiten damit leben können.

Dennoch ist die Auftragsvergabe der Konzernmutter „nicht selbstverständlich“, sagt Schopphoff. „Bei Qualität und Preis müssen wir uns dem Wettbewerb mit externen Anbietern stellen.“ Dies habe den Vorteil, „dass wir nicht selbstzufrieden werden und unsere Fertigungsprozesse sowie die Kosten ständig hinterfragen müssen“.

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